壓鑄脫模劑其成分及含量的差異，其有效成分開始粘著到模具表面上的初始溫度即粘潤溫度各不相同，也就是說真正形成有效薄膜的起始溫度不同。脫模劑是壓鑄生產(chǎn)中不可或缺的輔料,壓鑄件的許多缺陷如氣泡、氣孔、夾雜以及粘模等都與脫模劑的選擇和使用方法不當(dāng)有直接或間接的關(guān)系。實踐表明：脫模劑的型號、濃度、模溫、噴涂方法和數(shù)量等直接影響壓鑄質(zhì)量，具體表現(xiàn)如下，
1、 選用廉價脫膜劑，易產(chǎn)生氣泡，受活性劑和脂肪酸類添加劑影響，對模具及工作臺有腐蝕作用。
2、皮膜過薄，油膜局部破裂，導(dǎo)致脫模不好、咬住、有痕跡。
3、 模具溫度和脫模劑粘著模具的粘潤溫度不協(xié)調(diào)，粘潤溫度高的脫模劑，模溫低就不易粘著，皮膜形成慢。
4、選用以石蠟為主體的產(chǎn)品，雖價廉但會向模具沉積并可能堵塞噴頭。
5、 選用天然油脂調(diào)臺率高的產(chǎn)品，使氧化穩(wěn)定性差，模具易發(fā)粘。
6、 霧化不好或分散不均勻，則汽化時間延長，充型后形成高的蒸氣壓造成膜疏松。
7、 皮膜過厚，膜形成慢，溶液有流痕，導(dǎo)致卷氣和表面皺紋沉積。
8、 水溶性脫模劑有效粘著量僅幾分之一，若模溫過高，大部分有效成分被蒸氣膜現(xiàn)象飛散(蒸氣膜現(xiàn)象是指開始噴射的脫模劑粒子到達模具表面形成的蒸氣層將后續(xù)粒子反彈的現(xiàn)象)。
9、 選用含硅油成分的壓鑄脫模劑，適宜中大厚壁件，但因硅油種類、配方不同，往往在后加工處理中(如表面涂裝等)出現(xiàn)間題。
根據(jù)對一些專業(yè)化壓鑄廠使用水基脫模劑經(jīng)驗的總結(jié)，筆者認為在選擇和使用壓鑄脫模劑時適宜的作法是：
1、 要摸索優(yōu)化的稀釋率和噴霧量，
2、要針對鑄件大小、壁厚及復(fù)雜程度和工藝選用不同型號的脫模劑。
3、要重視吹氣排屑工序，保證每次完全清除殘余的脫模劑。
4、為了保護模具，應(yīng)選用且噴射量較少的脫模劑。
5、為減少模具上的沉積殘留量，不用含石蠟過多的產(chǎn)品。
6、模溫控制：建議開模300～450℃;取件280—430℃ ;開始噴壓鑄脫模劑200～280℃ ;皮膜形成180～350℃ ;吹氣排屑150～300℃。
理論上，壓鑄脫模劑應(yīng)當(dāng)具有較大的抗拉強度，以使它在與模壓樹脂經(jīng)常接觸時不容易磨光。在樹脂中有磨砂礦物填料或玻璃纖維增強料時尤其如此。脫模劑應(yīng)有耐化學(xué)性，以便在與不同樹脂的化學(xué)成份(特別是乙烯和胺類)接觸時不被溶解。脫模劑還應(yīng)具有耐熱及應(yīng)力性能，不易分解或磨損;脫模劑應(yīng)粘合到模具上而不轉(zhuǎn)移到被加工的制件上，以便不妨礙噴漆或其他二次加工操作。
簡繁切換