對塑料制品的品質(zhì)評價主要有三個方面：是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準(zhǔn)確性；第三是與用途相應(yīng)的機(jī)械性能、化學(xué)性能、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

    生產(chǎn)實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計、制造精度和磨損程度等方面。其次才是注塑機(jī)械、注塑工藝或注塑生產(chǎn)過程控制方面的問題。當(dāng)模具的設(shè)計、制造已經(jīng)完成，這些設(shè)計、制造上的缺陷，往往導(dǎo)致狹窄的注塑工藝的調(diào)整范圍。事實(shí)也確實(shí)如此，絕大多數(shù)塑料加工廠的技術(shù)人員，往往苦于面對用工藝手段來彌補(bǔ)模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

    生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。這是作為一個注塑技術(shù)人員所必須具備的基本功。但只是一味地調(diào)整注塑工藝來滿足注塑產(chǎn)品的品質(zhì)，這還是處于一個比較低的層次。能夠通過注塑工藝的調(diào)整，來發(fā)現(xiàn)模具設(shè)計、制造上的缺陷，提出合理的修模方案，拓寬模具的工藝調(diào)整范圍，從而從根本上解決模具存在的問題，提高注塑產(chǎn)品的質(zhì)量與注塑直通率，降低生產(chǎn)成本。這是注塑水平處于一個中級層次。而的層次，則是將這樣解決辦法升華，形成文字，用來指導(dǎo)產(chǎn)品設(shè)計、模具設(shè)計，從源頭上來預(yù)防產(chǎn)品及模具的設(shè)計缺陷，獲得低成本、高質(zhì)量的產(chǎn)品。

    當(dāng)然，要使注塑技術(shù)達(dá)到比較的層次，這就要求注塑技術(shù)人員必須具有模具設(shè)計與制造方面的知識；具有注塑機(jī)械結(jié)構(gòu)與性能方面的知識，并有相當(dāng)熟練的操作技能；具有注塑原料性能與加工特性方面的知識；具有豐富的注塑工藝知識及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。而要具有這樣全面的理論知識及實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，往往是比較困難的，這正是大多數(shù)注塑技術(shù)人員所缺乏的。

    調(diào)節(jié)注塑工藝，要有正確的方法。

    一是注塑工藝的調(diào)節(jié)，好一次只改變一個條件，多觀察幾啤，如果壓力、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。注塑壓力、注塑速度的調(diào)節(jié)，一般3～5啤就可以看出問題。而溫度的調(diào)節(jié)，往往需要較長的時間，需要耐心等待實(shí)際的溫度達(dá)到設(shè)定的溫度。特別是降溫過程，往往需要30分鐘以上。

    二是要善于利用放大法，來找出產(chǎn)品品質(zhì)缺陷的真正原因。比如，產(chǎn)品變形，可能有很多的原因，為了判斷是否為應(yīng)力造成，就可以大幅提高產(chǎn)品的注塑壓力，看產(chǎn)品是否變形得更厲害。如果大幅提高產(chǎn)品的注塑壓力后，產(chǎn)品的變形不明顯，則可判斷應(yīng)力不是造成變形的主要原因。三是要注塑解決方案中的辨證關(guān)系，比如：制品出現(xiàn)了凹陷，有時要提高料溫（增加流動性，便于填充與補(bǔ)縮），有時要降低料溫（減少塑料何種收縮）；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認(rèn)逆向措施的解決問題的可行性。

產(chǎn)品不滿膠

    這是一個經(jīng)常遇到的問題，但也比較容易解決。當(dāng)用工藝手段確實(shí)解決不了時，可從模具設(shè)計制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。

技巧：出現(xiàn)此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機(jī)的螺桿的運(yùn)動行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完成時螺桿所處的位置。

種情況：注塑機(jī)螺桿熔膠位置達(dá)到設(shè)定值，注塑保壓完成時位置為0（殘余膠量為0）。

可能造成的原因：

1、漏膠。出現(xiàn)這種情況，首先應(yīng)立即檢查注塑機(jī)炮筒有無漏膠；注塑機(jī)射嘴與模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產(chǎn)品不滿膠則是當(dāng)然的現(xiàn)象，應(yīng)先排除。只有在確認(rèn)無熔膠泄漏的情況下，才進(jìn)行下面的檢查。

    當(dāng)產(chǎn)品不滿膠，而又無膠體泄漏時，可能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加熔膠行程后要繼續(xù)一邊注塑一邊觀察螺桿殘余膠量、熔膠行程及產(chǎn)品的進(jìn)膠情況。

2、膠量不夠。增加熔膠行程后，產(chǎn)品進(jìn)膠增加，說明膠量不夠，需要繼續(xù)增加熔膠行程。當(dāng)熔膠行程達(dá)到大后，產(chǎn)品仍不滿膠，則需要更換大型號的注塑機(jī)。

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產(chǎn)品的進(jìn)膠量并沒有相應(yīng)的增加，則可能為注塑機(jī)的過膠介子漏膠。

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某一注塑循環(huán)的產(chǎn)品于模腔內(nèi)，改用手動射膠。注塑壓力由小變大，觀察螺桿的前進(jìn)量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動射膠時，螺桿不前進(jìn)的，說明過膠介子密封良好，不漏膠。在較大的注塑壓力下，螺桿有少許前進(jìn)量，是允許的，此時不是熔膠泄漏，而是熔膠受壓何種收縮所致。

    凡是出現(xiàn)產(chǎn)品不滿膠的情況，首先必須檢查注塑機(jī)炮筒、注塑機(jī)射嘴模具間有無漏膠的情況發(fā)生；其次是檢查注塑機(jī)螺桿前端的過膠介子有無漏膠。只有排除了這兩種情況后，才能進(jìn)行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況后的情況下，不再作累述。

第二種情況：注塑機(jī)螺桿能達(dá)到設(shè)定的熔膠行程，但達(dá)不到設(shè)定的注塑行程（有殘余膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進(jìn)模腔。

可能造成的原因：

1、熔膠的流動性不夠。熔膠的流動性不夠，流動阻力大，膠體難以充填到模具中。出現(xiàn)這種情況的，又可能是如下原因造成：

a）原料本身的流動性差；

b）炮筒的加工溫度設(shè)置過低或溫度沒有達(dá)到設(shè)定值，如溫度顯示不真實(shí)。

c）模具溫度低，雖然炮筒中的膠體流動性好，但流入到模具流道中后，降溫過快，在模具流道中模腔中的流動性差，導(dǎo)致充膠不滿。

2、注塑工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)。注塑壓力低，膠體不能克服充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時間長，流動性降低，導(dǎo)致充膠阻力大；注塑保壓時間短，產(chǎn)品未充滿前就停止充填等，都會導(dǎo)致產(chǎn)品不滿膠。

3、充膠通道堵塞。由于冷膠、雜質(zhì)或其它物質(zhì)堵塞充膠通道而導(dǎo)致充不過膠，也會導(dǎo)致產(chǎn)品不滿膠。此時需要檢查注塑機(jī)射嘴、主流道、分流道、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理干凈。

4、模具澆注系統(tǒng)有缺陷。模具澆注系統(tǒng)的缺陷又分為如下幾個方面：

a）流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力；

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；

c）冷料井設(shè)置不當(dāng)或未設(shè)置，冷膠收集不完全，導(dǎo)致流道或澆口堵塞；

d）澆口位置或數(shù)量設(shè)置不當(dāng)，充膠阻力大于注塑壓力，膠體充不進(jìn)模具中；

e）模具排氣不良或排氣位置設(shè)置不當(dāng)，模具局部困氣導(dǎo)致產(chǎn)品充填不滿。

5、產(chǎn)品設(shè)計不良。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，膠位設(shè)計不均勻，局部膠位太薄，導(dǎo)致產(chǎn)品填充不滿。