PLEXIGLAS? 15多年來為小型汽車MINI的設計、發展提供了巨大幫助。當時，使用這種具有高光澤度的A柱是一場小革命。如今它們應用于整個MINI系列，已在汽車零部件中獲得廣泛的應用。

玻璃狀材料

原先，MINI大型前擋風玻璃兩側的A 柱支柱由金屬制成，其與汽車顏色相同。這樣就存在一個視覺缺陷。改裝后的版本采取了不同的方法——鋼琴黑色的高角度柱，外觀猶如玻璃，使前擋風玻璃看起來更大。該設計采用了PLEXIGLAS?材料，其化學名稱為聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)。

已被贏創進行商標注冊的PMMA材料提供了高光澤的A級表面，其色彩深度與韌性相當。“我們的高光澤材料創造出與玻璃相似的優雅外觀，遠遠超過了涂層表面。要完全光滑很難實現，而這款注塑支柱做到了。”Evonik技術營銷經理TonyHalbl?nder解釋說。他是PLEXIGLAS?項目經理，負責將該組件引入MINI。由于PLEXIGLAS?的耐燃性和耐化性，以及優異的抗紫外線和耐候性，玻璃狀表面外觀可以長期保持不變。這意味著材料即使經過多年的風吹日曬，看起來仍然和新的一樣，近贏創在實驗室的風化測試中證實了這一點。與其他塑料相比，PLEXIGLAS?材料的光學外觀在車輛的使用壽命內幾乎保持不變。

一步法制造

Halbl?nder回憶說：“ 我們應用于車身的非透明部件是由PLEXIGLAS?8N模塑材料復合而成，具有特殊的顏色，這是21世紀初的一個真正的創新。”

在開發出這種新的模塑材料之前，柱件通常由金屬或塑料制成，然后再涂覆高光澤的涂層。“但涂層組件非常耗時，”Halbl?nder解釋說，“汽車制造商可以通過選擇由PLEXIGLAS?材料制成的具有顏色的車身零件免除這一步驟。”這些零部件可以一次操作注射成型，幾乎可以立即使用。這是一種可以將組件成本降低高達40%的經濟的解決方案。

裝配線的幕后：連續生產汽車制造商、直接供應商和材料制造商在車輛裝配流程中進行了緊密的合作與有序的分工。由多方合作制造的以PLEXIGLAS?材料制備的首款不透明高光澤的車身部件已可應用于連續生產。該產品是在加工公司、設備制造商、工具制造商和下游客戶(寶馬)的不斷反饋和溝通中合作開發的。這是成功的重要基礎。

汽車部件的發展趨勢

15年以來，當前包括MINI在內的車輛的制造已經著眼于經濟高效的生產和外觀的結合。“MINI的A支柱是我們首款采用PLEXIGLAS?材料制造的具有高光澤度的汽車零部件。”Halbl?nder 表示。此后，有超過三百萬輛的MINI已經下線，這些車均裝配了用PLEXIGLAS?材料制造的A柱。繼2001年代新MINI 問世后，其他14款經典版本已經在市場上推出，如流行的花花公子系列。隨著MINI 家族的發展，具有高光澤PLEXIGLAS?材料面板的應用也日益廣泛。“這一切都從A柱開始，但現在這種材料的組件可以在MINI的不同型號上找到。” Halbl?nder表示，“自從2007年的改裝以來，C柱面板比以前的型號大得多，是由贏創產品制造的。在MINI敞篷車中，頂部擋風玻璃構件也是采用PMMA商標的面板制成。”

繼2001 年代新MINI 之后，PLEXIGLAS? 材料應用日益廣泛。

“ 我們的材料制成的組件不僅僅用于裝飾面，”Halbl?nder指出，“它們在一些車型上也具有功能性的應用。”用作車窗導軌的B柱就采用這些材料制成，其玻璃狀的外觀讓窗戶看起來更大。這些PLEXIGLAS?組件還有另一些潛藏的好處，比如丙烯酸塑料的重量要輕于金屬，這有助于車輛輕量化。在當前電動汽車迅猛的發展趨勢下，這是一個重要的特性。

用于堅固組件的全新成型復合材料

黑色高光澤的汽車組件是當前流行的趨勢，因此，贏創開發出了一種全新的特種成型復合材料：PLEXIGLAS?高光澤度NTA-5。該材料具有更高的沖擊強度并能承受負載下的高熱變形溫度，適用于需對石屑等具有耐磨性的零部件，比如散熱器格柵和鏡面外殼。