塑料制件尺寸變化，本質上是塑料不同收縮程度所造成的。凡是料溫、模具、壓力、生產周期變化不定的操作，都將導致塑膠制件尺寸的變化，尤其是結晶度較大的PP、PE、尼龍等是如此。主要原因分析如下：

　　1.機臺方面：

　　(1)塑化容量不足應選用塑化容量大的機臺。

　　(2)供料不穩定，應檢查機臺的電壓是否波動，注射系統的元件是否磨損或液壓閥方面是否有問題。

　　(3)螺桿轉速不穩定，應檢查馬達是否有故障，螺桿與料筒是否磨損，液壓閥是否卡住，電壓是否穩定。

　　(4)溫度失控，比例閥、總壓力閥工作不正常，背壓不穩定。

　　2.模具方面：

　　(1)要有足夠的模具強度和剛性，型腔材料要采用耐磨材料。

　　(2)尺寸精度要求很高時，盡量不采用一模多腔形式。

　　(3)頂出系統、澆注系統、冷卻系統要設置合理，保證生產條件的穩定。

　　3.塑料方面：

　　(1)新料與再生料的混合要一致。

　　(2)干燥條件要一致，并注意四季的變化、早晚溫差的變化，適當調整環境和時間，烘料要均勻。

　　(3)選料時充分考慮收縮率對尺寸精度的影響。

　　4.加工方面：

　　(1)塑料加工溫度過低，應提高溫度，因為溫度越高，尺寸收縮越小。

　　(2)對結晶型塑料，模具溫度要低些。

　　(3)成型周期要保持穩定，不能過大的波動。

　　(4)加料量即射膠量要穩定。

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