在注塑產品時，經常出現氣泡缺陷，氣泡可分為氣泡和真空泡兩種。一般來說，發生在透明制品上的氣泡可以直接觀察到，而發生在不透明制品上的氣泡有時從外表無法看到，只有將其剖開或采用其他手段才能可能發現。氣泡的產生一般是由于注射速度過快，塑膠流不能迫使模腔內的空氣全部從排氣槽排出，空氣混入塑料內形成氣泡。真空泡是由于產品的壁厚中心處由于冷卻較慢，表面冷卻迅速和收縮往往會將物料牽引過來，成型時體積收縮不均而引起厚度部分產生了空洞；原料有冷變熱時出現的水分及含有的空氣，速變成了氣泡。

     1）成型條件控制不當許多工藝參數對產生氣泡及真空泡都有直接的影響。設定注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內產生氣泡。特別是高速注射時，模具內的氣體來不及排出，導致熔料內殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。如果速度降得太多，注射壓力小，則難以將熔料內的氣體排盡，很容易產生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調整注射速度和壓力時應特別慎重。此外，可通過調節注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內外冷卻速度趨于一致。在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料降解分解，產生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內部容易產生空隙，形成氣泡。一般情況下，應將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產生大量的氣體，又不容易產生縮孔。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產生回流返料引起氣泡。

     2）模具缺陷如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道長而狹窄，流道內有貯氣死角或模具排氣不良，都會引起氣泡或真空。因此，應首先確定模具缺陷是否產生氣泡及真空泡的主要原因。然后，針對具體情況，調整模具的結構參數，特別是澆口位置應設置在塑件的厚壁處。選擇澆口形式時，由于直接澆口產生真空孔的現象比較突出，應盡量避免選用，這是由于保壓結束后，型腔中的壓力比澆口前方的壓力高，若此時直接澆口處的熔料尚未凍結，就會發生熔料倒流現象，使塑件內部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進行調節。澆口截面不能太小，尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時，必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件容易產生氣泡。此外，應縮短和加寬細長狹窄的流道，消除流道中的貯氣死角，排除模具排氣不良的故障。設計模具時，應盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。

       3）原料不符合使用要求如果成型原料中水分或易揮發物含量超標，料粒太細小或大小不均勻，導致供料過程中混入空氣太多，原料的收縮率太大，熔料的熔體指數太大或太小，再生料含量太多，都會影響塑件產生氣泡及真空泡。對此，應分別采用預干燥原料，篩除細料，更換樹脂，減少再生料用量等方法予以解決。