1.澆口脫料困難。在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出。開模時,制品出現裂紋損傷。此外,操作者必須用銅棒從噴嘴處敲出,使之松動后方可脫模,嚴重影響生產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟,使用一段時間后錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球面弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自制或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外,必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構。
2.導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況下,注射時動,定模將產生巨大的側向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;(2).塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具相對的兩側面所受的反壓力不相等。
3.大型模具,因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響,產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表面拉毛,損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模。為了解決以上問題在模具分型面上增設高強度的定位鍵四面各一個,簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模面的垂直度至關重要.在加工時是采用動,定模對準位置夾緊后,在鏜床上一次鏜完,這樣可保證動,定模孔的同心度,并使垂直度誤差小。此外,導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。
4.動模板彎曲。模具在注射時,模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力,一般在600~1000公斤/厘米?。模具制造者有時不重視此問題,往往改變原設計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂桿頂料的模具中,由于兩側座跨距大,造成注射時模板下彎。故動模板必須選用鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強度鋼板,在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力。
上一篇：
模具設計原理
下一篇：
路緣石塑料模具的安裝過程及生產
簡繁切換