用外來液體對回轉窯電動機進行冷卻是熱液體泵可實施的方案之一，在此方案中，用附加格板把機組的水力部分和動力部分分開，而安置在回轉窯電動機內的葉輪保證渦室里均一液體經過外部熱交換器而循環。

總的來說，整個回轉窯機組中是存在兩個回路的：其溫度可達500度以上的工作回路和溫度一般在60-80度之間徘徊的冷卻回路，并且兩個回路之間的液體是不存在交換現象的，這樣，就可以很好的避免回轉窯運轉時較涼的液體由于滲入到工作液體中，而導致工作環境中的溫度降低，并且在冷卻電動機液體流量不發生變化的條件下，同時降低不可避免的能力損失。

借助裝有特殊線圈的“熱電動機”使得回轉窯內屏蔽泵來輸送熱液體的問題得到了滿意的處理。線圈的絕緣材料一般選用的是硅酮材料，并且用相應的方法來預防內部銅線的氧化。線槽的絕緣以及透液不均具有高且持久的耐熱和絕緣強度，并且能夠同時以足夠的彈性來補償線回轉窯中熱膨脹現象。此種線阻可承受約420度的長期影響，當泵入口處的溫度達360度時，仍能保證電動機的經濟負荷，這樣的電動機與普通屏蔽定子電動機雖然結構沒有什么不同，但是根本的區別就在于一般回轉窯供電電纜的接線盒是和定子殼體單獨放置的。

90年代后期隨著水泥廠規模增大，窯系統主機設備向大型化、高效率、低能耗方向發展。丹麥史密斯公司發明了又一個劃時代的技術-第四代不漏料篦冷機技術，是篦冷機的又一次革命。其特點是：篦床不動之起冷卻作用，棒推動物料前進，篦板上有一層不動的涼料，保護篦板不被磨損和燙傷，無需設置篦板測溫裝置，作為易損件-棒的重量只占第三代篦板15%左右，棒的磨損對性能影響不向篦板的磨損那樣敏感，所以使用成本很低；同時，每塊篦板下面都設置有空氣自動調節閥，根據料層厚度及阻力自動調節供風量，冷卻用風大幅度減少，冷卻效果確切，故障率很低，節能又環保。液壓系統在高溫、高粉塵及連續作業要求的篦冷機上使用不是選擇，主要是死機、漏油、價格貴、維修難度大等。

金屬鎂專用回轉窯及其工藝，工藝原料（白云石）由破碎機破碎合格的物料（30-40mm），用回轉窯燒結，煅燒成煅白，經冷卻機冷卻，再經過球磨機磨成粉，再經壓球機壓成球，經破碎后與硅鐵粉（含硅75%）和螢石粉（含GaF2）=95%混合均勻制成團，裝入耐熱不銹鋼還原罐內，置于還原爐中，在1200-1250C及真空的1.33Pa真空度下還原制取粗鎂，經過溶劑精制、鑄錠、表面處理得到成品鎂錠。

年產5000噸金屬鎂設備配置：

400×600鄂式破碎機、250×1000細碎機、2.5×40回轉窯、2×20米冷卻機、MQG1.83×7米球磨機、MQG1.5×5.7球磨機、MG1725球磨機、HL300斗式提升機、煤氣發生爐2.5米、壓球機、豎式預熱器、GX400螺旋輸送機

年產10000噸金屬鎂設備配置：

600×900鄂破機、250×1200細顎式破碎機、3×60回轉窯、2.2×20米冷卻機、MQG2.4×8米球磨機、MQG1.5×5.7球磨機、MG2233煤磨機、HL300斗式提升機、煤氣發生爐3米、壓球機、豎式預熱器、G×400螺旋輸送機