在進行注塑產品的生產時，由于塑料在模腔中的不均勻冷卻和不均勻收縮以及產品結構設計的不合理，容易引起產品的各種缺陷：
縮印、熔接痕、氣孔、變形、拉毛、頂傷、飛邊。
為得到高質量的注塑產品，我們必須在設計產品時充分考慮其結構工藝性，下面結合注塑產品的主要結構特點分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 開模方向和分型線
每個注塑產品在開始設計時首先要確定其開模方向和分型線，以保證盡可能減少抽芯機構和消除分型線對外觀的影響。
2.1.1 開模方向確定后，產品的加強筋、卡扣、凸起等結構盡可能設計成與開模方向一致，以避免抽芯減少拼縫線，延長模具壽命。
2.1.2 例如：保險杠的開模方向一般為車身坐標χ方向，如果開模方向設計成與χ軸不一致，則必須在產品圖中注明其夾角。
2.1.3 開模方向確定后，可選擇適當的分型線，以改善外觀及性能。
2．2 脫模斜度
2.2.1 適當的脫模斜度可避免產品拉毛。光滑表面的脫模斜度應大于0.5度，細皮紋表面大于1度，粗皮紋表面大于1.5度。
2.2.2 適當的脫模斜度可避免產品頂傷。
2.2.3 深腔結構產品設計時外表面斜度要求小于內表面斜度，以保證注塑時模具型芯不偏位，得到均勻的產品壁厚，并保證產品開口部位的材料密度強度。
2.3 產品壁厚
2.3.1 各種塑料均有一定的壁厚范圍，一般0.5～4mm，當壁厚超過4mm時，將引起冷卻時間過長，產生縮印等問題，應考慮改變產品結構。
2.3.2 壁厚不均會引起表面縮印。
2.3.3 壁厚不均會引起氣孔和熔接痕。
2.4 加強筋
2.4.1 加強筋的合理應用，可增加產品剛性，減少變形。
2.4.2 加強筋的厚度必須小于產品壁厚的1/3，否則引起表面縮印。
