據介紹，MBT不僅本身是橡膠硫化促進劑，也是合成其他促進劑的必要原料，同時也是生產抗生素所必需的中間體。目前全球回收促進劑生產企業普遍采用1925年美國固特異公司開發的“苯胺法”生產工藝，轉化率行業最高僅為85%。
發面要放面肥，而橡膠硫化促進劑就是橡膠的“面肥”，在生橡膠制成橡膠的過程中，橡膠硫化促進劑必不可少，它能夠讓橡膠盡快成型并具有較好的彈性，行業內將橡膠硫化促進劑通稱為MBT。在目前國際通用的橡膠促進劑制作工藝中，大多需要消耗大量的水、酸和堿，并產生大量的廢水、廢氣、廢渣。這個困擾全球橡膠促進劑行業長達86年之久的“三廢”排放難題，日前被天津科邁化工有限公司解決，他們的《促進劑MBT清潔生產工藝開發》近日順利通過了國家級專家委員會的嚴格鑒定，并被確認為國際領先水平。
回收促進劑實現產業化
針對產品收率低、精制工藝原料消耗高、環境污染嚴重等問題，天津科邁化工有限公司在國內外率先開發成功新的清潔生產工藝。該工藝比原有工藝減少了干燥和甩干兩個環節，而且不再消耗酸、堿、水，每噸成本可節約25%左右。生產過程不僅嚴格控制了MBT合成過程所需的各種條件，讓已生成的MBT不再與其他物質發生反應而損失掉，而其他中間產物也通過精確的控制而再次合成MBT，轉化率高達97%。
此外，劇毒氣體硫化氫廢氣可回收生成硫磺做原料再次進行生產，在傳統工藝中，硫的回收率最高為75%，其他部分則生成二氧化硫產生了污染，而新工藝對硫的回收率高達99.5%以上，最后的一點點廢渣也被作為生產防水油的原料賣給下游企業，完全實現了零排放，具有顯著的社會效益、經濟效益和生態效益。目前，該公司新的MBT生產工藝已實現產業化。
