PVC內、外潤滑平衡的多樣性

　　事實上不同類型的加工設備，如擠出(又分單、雙螺桿) 、注塑、壓延， 均要求有不同的潤滑平衡。嚴格地講，同類設備，不同生產廠家的產品，甚至同一個設備新的與舊的對潤滑平衡均有不同的要求。不同類型的產品，如管、膜、片以及型材， 也有各自不同的潤滑平衡。例如，生產異型材、擠出片材、注塑制品、中空制品、吹塑膜及高透明制品均要有較高的塑化程度，較高的流動性，因而要求較高的塑化速率，所以內潤滑劑要多一些;而對于管材的生產而言，它的塑化程度以60 %～70 %為宜[8 ，9 ] ， 因而要求塑化速率低一些， 外潤滑劑應相對多一點;對于壓延工藝，為了熔融的pvc易于剝離壓延輥， 外潤滑劑亦應多一些;而注塑工藝則要盡可能少用外潤滑劑，盡可能地減少外潤滑對熔接痕強度下降的影響。

　　實驗室中如何評價內、外潤滑平衡

　　內、外潤滑劑用量均不足

　　其特點是塑化扭矩較大， 熔體粘附性較嚴重，有可能提前熱分解。

　　內、外潤滑劑用量均過量

　　其特點是析出較嚴重， 制品力學性能下降(如試樣較脆) ，二次加工性能較差，但其他實驗數據均與內、外潤滑平衡時相似。

　　內潤滑劑較少，外潤滑劑較多

　　其特點是塑化時間較長，塑化扭矩較大，有可能出現析出現象(外潤滑劑過量) 。

　　內潤滑劑較多，外潤滑劑較少

　　其特點：塑化時間較短，有較重的粘附現象，有可能熱穩定性變差。總之外潤滑劑用量不足則有粘附現象，塑化時間短;過量則力學性能下降，有可能有析出現象。內潤滑劑用量不足，則塑化扭矩較大， 塑化時間較長; 過量則塑化時間較短，塑化扭矩較小，熱穩定性有可能變差。

　　關于從流變儀得到數據的分析

　　熔體的流動性與粘度成反比，粘度又與扭矩成正比。所以，熔體流動性越好，扭矩越低。在扭矩流變儀的結果中給出三種扭矩值，即最小扭矩，最大扭矩(塑化扭矩)及平衡扭矩。筆者認為，塑化扭矩是評價潤滑劑改善PVC 樹脂流動性的最重要指標。當然，最小扭矩及平衡扭矩也有一定的參考意義，

　　但它們均與塑化扭矩有很好的對應關系， 一般塑化扭矩大，最小扭矩及平衡扭矩也較大，反之亦然。筆者還認為，塑化扭矩對實際加工設備轉動裝置能量消耗的影響遠大于平衡扭矩的影響。原因有二: ①在一般接近實用硬PVC配方中均有ACR 加工助劑，在這種情況下，不同的潤滑體系的塑化扭矩值的變化較大，而平衡扭矩值變化卻很不顯著[8 ] ;②由于多種原因(如盡量避免熱分解，提高生產率等)，加工者希望熔融物料在平衡扭矩所對應的時間盡可能地短一些，即達到預期塑化程度后，塑料熔體盡早離開加工設備。雖然塑化扭矩只是一個峰值，但整個塑化峰所對應的時間的積分面積(能量消耗) 卻遠大于平衡扭矩所對應的時間的積分面積(能量消耗)。事實亦證明:塑化扭矩只大百分之幾，因它積分面很大，所以消耗的能量亦很大，加工設備因不堪重負，而有可能“報警”[10 ]。

　　對于塑化峰的峰值(塑化扭矩， 塑化時間) 常見于報道中， 但對塑化峰的形狀(即半峰寬度及半坡斜率) 卻少見評論， 事實上，半峰寬度及后半坡斜率亦是潤滑體系影響樹脂熔化特性一個重要標志。

　　相對而言， 能耗較少， 較充分地利用了摩擦熱，進一步促進了樹脂塑化，減少樹脂在設備中停留時間，有利樹脂的熱穩定化，并為進一步提高生產效率提供了可能性。