真空成型模具設計內容主要包括確定抽氣孔的大小和位置，確定型腔尺寸、型腔粗糙度，設計邊緣密封結構和加熱、冷卻裝置五方面的內容。
真空成型模具的設計內容有哪些
①抽氣孔。抽氣孔是真空成型模具必不可少的設置。抽氣孔的大小要適應成型塑件的需要，大型、復雜塑料制件抽氣孔比小型、簡單制件設計的要大且數量多些;根據成型物料的不同，抽氣孔的大小設計也不同，一般對于流動性好、成型溫度低的塑料，抽氣孔要小些，板材厚度大的，抽氣孔可以大些。總之，抽氣孔的設計必須滿足在很短的時間內將空氣抽出，又不要留下任何痕跡的要求。一般常用的孔徑為0.5～1mm，最大不超過板、板(片)材厚度的50%。
②型腔尺寸。真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件從模具中取出時產生的，所以真空成型模具的型腔尺寸一定要考慮塑料的收縮率。
③型腔粗糙度。真空成型的模具一般沒有頂出裝置，而是靠壓縮空氣脫模，所以真空成型模具表面的粗糙度如果太低，對脫模是不利的。如果粗糙度太低，塑料板材黏附在模具的型腔表面上不易脫模，即使有頂出裝置，脫模后也容易變形。因此，對真空成型模具的粗糙度要求不高。其表面加工后，最好用磨料來打砂或進行噴砂處理。
④邊緣密封結構。為了使型腔外面的空氣不進入型腔與板材之間形成真空室，一般在塑料板材與模具接觸的邊緣均設置密封圈等密封裝置。
⑤加熱、冷卻裝置。真空成型加熱、冷卻裝置的加熱的方式有很多，若用電熱絲加熱，溫度可達350—450℃，但在實際工作中，并不需要這么高的溫度。對于不同的塑料材料的成型溫度，主要是采用調節加熱器和板材之間的距離，達到控制成型溫度的目的，通常加熱器和板材之間距離為80～120mm。
