記者獲悉，大慶石化公司塑料廠充分利用大檢修時間，完成裝置設備的更新改造和技術升級換代，確保聚乙烯產品挖潛增效各項措施落實到位，收到實效。截至8月25日，聚乙烯產品挖潛增效2858萬元，完成計劃進度的181%。
塑料廠低壓裝置1986年投產，采用的是日本化工工藝和成套技術。在30年的使用過程中，操作人員發現乙烯預熱器的設計上存在一定缺陷，造成低壓裝置兩條線吃料“爭嘴”，加上“口糧”有粗有細，一條生產線經常發生“腸梗阻”。
大慶石化塑料廠完成設備改造升級
今年7月，技術人員對乙烯預熱器進行國產化改造，原料進入方式由串聯改成并聯，溫度控制由現場二次表手動調整，改為中控室DCS控制，更加方便、精準。
低壓裝置生產采用淤漿法生產工藝，己烷為溶劑，介質輸送、化學反應都要在己烷中完成。而己烷與汽油是近親，性質活躍，處理不好就會惹出麻煩。今年大檢修中，低壓車間通過采取工藝措施，將己烷通過管線壓回回收工段，實現了零排放。另外，由于己烷在密閉管線輸送存在泄漏著火風險，這個廠還改進了己烷泵密封方式，消除了泄漏隱患。
至8月15日，大慶石化塑料廠技術人員積極推進技術革新，有計劃、有步驟推進技術改造，先后實施低壓A/B線乙烯預熱器改造、低壓A/B線母液線改己烷管線、全密度一回收系統增加回流管線等改造項目，為創效奠定了基礎。
造粒兩大機組為“獨生子”設備，一旦出現故障，就會影響到整個裝置長周期生產。今年，這個廠改造造粒機組后，為已運行30多年的造粒機組增添了更強勁、更穩健的動力，也為整個低壓裝置的長周期運行提供了保障。
